Cómo convertir los datos de utilización en una mayor rentabilidad de los activos

Cuatro fugas de beneficios que los datos de utilización pueden ayudarte a controlar

1. Acumulación de equipos

Lo que parece una demanda de equipos suele ser, en realidad, equipos que llevan demasiado tiempo almacenados en el lugar equivocado. Si los responsables de equipos no pueden ver qué hay disponible en otros sitios, es más probable que se queden con máquinas que no están utilizando activamente. Esto genera escasez artificial, provoca alquileres innecesarios y deja activos abandonados en el lugar equivocado.

El contenido sobre operaciones de equipos ofrece una visibilidad clara de los activos sin usar, ayuda a evitar la acumulación y facilita la reasignación de equipos donde más se necesitan. Esa misma visibilidad es un paso fundamental para dimensionar adecuadamente tu flota, especialmente cuando el crecimiento de la flota se basa en suposiciones en lugar de en la demanda real.

2. Costosas horas de inactividad

Las horas de motor no siempre equivalen a trabajo productivo. El equipo puede parecer ocupado mientras pasa largos periodos en tiempo de inactividad no productivo, lo que aumenta los costos de combustible y acelera el desgaste sin aportar un rendimiento significativo.

La telemática puede ayudar a descubrir hábitos ineficientes a través de funciones como la supervisión del tiempo de inactividad y los diagnósticos en tiempo real, lo que ofrece a los responsables una imagen más clara de dónde se están acumulando los costos. Cuando puedes separar el uso productivo del tiempo de inactividad con el motor en marcha, la utilización se convierte en una herramienta práctica para mejorar la rentabilidad, no solo en una métrica de informe.

3. Activos subutilizados que parecen lo suficientemente productivos

Algunos activos se mueven lo justo para evitar llamar la atención, pero siguen sin alcanzar su valor real. La actividad superficial puede ocultar el hecho de que una máquina está aportando mucho menos de lo esperado.

El rastreo de activos por GPS mejora la eficiencia al mostrar dónde se encuentra el equipo, con qué frecuencia se utiliza y si pasa demasiado tiempo parado en una obra. Aunque el 80 % de los encuestados califica la utilización de su equipo como buena o excelente, el 34 % sigue afirmando que la utilización afecta a la rentabilidad y al costo total de propiedad, lo que demuestra que a menudo hay más valor que recuperar de lo que los equipos suponen en un principio.

4. Tiempo de inactividad reactivo y gastos de renta evitables

Cuando el mantenimiento no está vinculado a la utilización, el tiempo de inactividad suele llegar por sorpresa. Una máquina parece estar disponible hasta que se salta una revisión, desarrolla un problema o no pasa la inspección, lo que provoca que un proyecto se quede sin equipo.

Aquí es donde el mantenimiento automatizado basado en las horas de motor marca la diferencia. La administración automatizada de activos ayuda a los equipos a pasar de las reparaciones reactivas a un servicio basado en las horas de motor reales, el kilometraje o las alertas de diagnóstico. Esto reduce las averías, favorece el tiempo de actividad y ayuda a evitar las rentas de emergencia que suelen seguir a un tiempo de inactividad inesperado.

Más allá de las reparaciones reactivas: mantenimiento basado en horas de motor y flujos de trabajo digitales

El mantenimiento reactivo es caro porque obliga a tomar decisiones a toda prisa. Hay que conseguir las piezas de inmediato, los equipos pierden tiempo y el servicio se convierte en una interrupción en lugar de una actividad planificada. El mejor enfoque es automatizar el mantenimiento en función de la utilización medible de los equipos.

Los equipos que usan Maintenimiento en TN360 pueden programar el servicio según las horas de motor, las lecturas del odómetro o intervalos fijos, y supervisar el estado del mantenimiento a través de un tablero de control centralizado. Esto cobra aún más valor cuando el 47 % de los operadores afirma que la programación del mantenimiento es uno de los principales retos, el 45 % señala la administración de los costos de mantenimiento y el 96 % afirma que estos problemas afectan al costo total de propiedad.

Un flujo de trabajo conectado ayuda a que el mantenimiento proactivo se mantenga en las operaciones diarias. Tanto en el mantenimiento de equipos como en las operaciones, las inspecciones, los registros de servicio y las alertas de mantenimiento pueden integrarse en un único proceso, de modo que los equipos dediquen menos tiempo a lidiar con el papeleo y más a actuar en base a información en tiempo real.

Los datos de utilización cobran mucho más valor en ese tipo de flujo de trabajo porque ayudan a responder a las preguntas que afectan al margen cada día: ¿Es este activo lo suficientemente productivo? ¿Se está acumulando o está inactivo con demasiada frecuencia? ¿Debería revisarse ahora? ¿Debería reasignarse en lugar de sustituirse? El valor va más allá del mantenimiento y la utilización, ya que una mayor visibilidad de los activos también mejora la administración de inventario con registros más fiables y actualizados.

Un Scorecard de utilización y rentabilidad

Usa esta lista de verificación rápida para ver si tu proceso actual te está ayudando a recuperar valor o, por el contrario, a perderlo sin darte cuenta.

[ ] ¿Puedes ver qué activos están activos, inactivos o infrautilizados por obra?
[ ] ¿Se automatizan los programas de mantenimiento en función de las horas de funcionamiento del motor, el kilometraje o los diagnósticos?
[ ] ¿Pueden los equipos de obra ver qué hay disponible antes de solicitar otro alquiler?
[ ] ¿Se guardan los registros de inspecciones y mantenimiento en el mismo flujo de trabajo que los datos de utilización?
[ ] ¿Puedes identificar cuándo falta un activo, está acumulado o simplemente lleva demasiado tiempo parado?
[ ] ¿Tienes datos suficientes para decidir si reasignar, alquilar, comprar o retirar un activo?

Si varias de estas casillas siguen sin marcar, el problema suele reducirse a que los datos se encuentran en demasiados lugares distintos. A pesar de que el 99 % de los encuestados utiliza al menos una tecnología y el 71 % utiliza tres o más, muchos operadores siguen enfrentándose a retos recurrentes de visibilidad, mantenimiento y eficiencia. La verdadera ventaja reside en hacer que los datos sean utilizables a lo largo de todo el ciclo de vida del equipo.

Prueba de ello: cómo son los flujos de trabajo conectados en la práctica

Ceres Environmental ofrece un claro ejemplo de lo que ocurre cuando se conectan la visibilidad y el mantenimiento. La empresa utilizó rastreadores de activos y geocercas para reforzar la supervisión de la ubicación de los equipos, incluyendo alertas fuera del horario laboral cuando los activos abandonaban las obras, y afirmó haber recuperado equipos robados por valor de cientos de miles de dólares, al tiempo que mejoraba la planificación del mantenimiento mediante programaciones preventivas y alertas de servicio más tempranas. La verdadera ventaja radica en lo que los equipos pueden hacer con esa información una vez que la tienen. Una visibilidad más temprana permite actuar más rápido, planificar mejor y controlar mejor los costos y los riesgos.